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精益生產術語

時間: 2019-11-28點擊:281

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   精益生產術語
為了便于讀者進一步學習精益生產,并作為實踐的指南,特選用與精益生產有關的術語66條,并加以解釋。
1. 精益生產(Lean Production)
含義:精益生產起源于日本的豐田生產方式,美國學者對這種生產方式在理論上加以概括與總結,命名為“Lean Production”,中文翻譯為“精益生產”。“Lean”的意思是沒有脂肪。這種生產哲學將庫存比喻為人體的脂肪,認為動作良好的企業應該是沒有庫存的,因此命名為“Lean Production”。
2.附加價值(Value Added)
含義:附加價值是企業本身創造出的價值。附加價值愈高則獲利能力愈強。附加價值=銷售額—(材料費+委外加工費+折舊費+工資)。附加價值率的計算方式為:(附加價值/營業收入)×100%。比率越高則貢獻越大,顯示獲利愈強,精益企業應達到30%以上。
3.七種浪費
含義:精益生產方式將所有浪費歸納成七種——(1)等待的浪費;(2)搬運的浪費;(3)不良品的浪費;(4)動作的浪費;(5)加工的浪費;(6)庫存的浪費;(7)制造過多(早)的浪費。
4.價值流圖(Value Stream Mapping)
含義:所謂價值流,指一個產品/服務在流程中所必須要經過的一組特定活動(包括增值活動和非增值活動),識別價值流,是在這組特定活動中識別浪費和尋找改善機會。識別價值流的常用工具,就是價值流圖。價值流圖把產品或者服務所涉及的所有物流與信息流相關內容用目視圖表的方式繪制出來,作為隨后即將展開的精益改造的依據。
5.豐田生產方式(Toyota Production System)
含義:一般認為,豐田生產方式的支柱有兩個,一是“自働化”,二是“及時生產”。根據大野耐一的描述,豐田生產方式的現場管理有兩個特點:一是流水化制造;二是拉動式計劃方法,也就是看板方式。豐田過去是將車床、銑床分車間集中在一起,后來則改善為依照生產流程將車床、銑床、鉆床一臺一臺流水化排列布置。生產的產品則按照生產流程順序流動。由于這種做法將原來一人負責操作一臺機器的方法變成了一人負責多臺機器,于是提高了生產力。這也就是單元生產最初的雛形。第一項特點是應用看板方式。這是為了實行豐田生產方式中的及時生產而采取的手段。
6.自働化(Jidouka)
含義:豐田公司不是單純的自動化,而是強調“帶人字旁的自動化”。在豐田公司的任何一個工廠里,差不多所有的設備上都裝著自動停止裝置,譬如“定位停車方式”、“全面運轉系統”、“保險閥”及其它種種安全裝置。機器被賦予了人的智慧。給機器加上人字旁這件事,大大改變了操作的工作。因為,當機器正常運轉的時候,用不到人,人只是在機器發生異常情況、停止運轉的時候去處理就可以了。所以,一個人可以管理好幾臺機器,隨著人員的減少,生產效率將飛速提高。“帶人字旁的自動化”的精神,來自于豐田公司的創始人豐田佐吉發明的織布機。
7.防呆(Bakayoke、Fool-proof)
含義:為了實現生產合格率100%的目標,必須在模具、工裝夾具方面多用腦筋,添置防止不合格品發生的設備,這就是防呆裝置。防呆裝置有6類:①出現操作失誤物品就裝不上工裝夾具。②物品不符合規格,機器就不會加工。③出現操作失誤,機器就不會加工。④自動修正操作失誤、動作失誤,然后開始加工。⑤在后工序檢查出前工序不合格,前工序停止操作。⑥作業上如有遺漏,后工序停止動作。
8.及時生產(Just in time)
含義:及時生產是希望現場能夠達成這樣一種理想狀態:在必要的時間、按照必要的數量、生產必要的產品。譬如在一輛汽車的流水作業裝配過程中,裝配所必要的零件恰好在必要的時刻、以必要的數量到達生產線的旁邊。如果在全公司實現了這種狀態,那么就能使物資上和財務上給經營造成困難的庫存問題接近于解決。如果能夠達成這樣的理想狀態,就會消除生產現場的浪費、勉強、不均衡等現象,從而提高生產效率。及時生產這一想法的始祖是豐田汽車工業公司的創始人豐田喜一郎,實踐者是大野耐一。
9.物料需求計劃(Material Requirements Planning)
含義:美國勞動管理協會(APICS)提倡采用計算機進行物料計劃,這一方法逐漸發展成MRP。以前,MRP只包含物料計劃,但后來開始向整個生產管理的數據體系發展,稱為ERP。
10.推動方式生產(Push Production)
含義:按照MRP的計算邏輯,各個部門都是按照公司規定的生產計劃進行生產。上工序無需為下工序負責,生產出產品后按照計劃把產品送達后工序即可,這種方式稱之為推動式生產。
11.拉動方式生產(Pull Production)
含義:在拉動生產的方式下,作業員不能根據上級領導預先制定的生產計劃,而是根據下一工序發出的目視信號,來決定何時生產、生產什么、生產的數量,以及何時停產、何時進行生產切換。拉動生產同時制定了規則,告訴作業員,當生產中出現問題時,他們應該采用何種解決步驟,應該向誰申請幫助。最后,一個拉動生產系統應該具有良好的目視性,使得管理者或計劃員能夠一眼就獲得需要了解的生產進度情況。
12.看板(Kanban)
含義:看板是拉動式計劃與控制系統的信號傳遞工具。在最初的拉動生產方式中,采用小紙片作為傳遞信號的工具,這種小紙片日本人稱之為看板。于是看板這一名稱便沿用了下來。現在,看板早就不在局限于紙板了,電子看板目前是主流。
13.生產平準化(Level Production)
含義:生產現場的生產任務越不穩定,浪費就越多。因為設備、人員、周轉在制品等等各項要素必須與生產任務的最大需求去配備。為了防止生產線的這種不穩定現象,必須致力于生產計劃趨于穩定,這就是生產平準化。
14.利特爾法則(Little's Law)
含義:Lead Time=存貨數量×生產節拍。如何有效地縮短生產周期呢?利特爾法則已經很明顯地指出了方向。一個方向是提高產能,從而降低生產節拍。另一個方向就是壓縮存貨數量。然而,提高往往意味著增加很大的投入。另外,生產能力的提升雖然可以縮短生產周期,但是,生產能力的提升總有個限度,我們無法容忍生產能力遠遠超過市場的需求。一般來說,每個公司在一定時期內的生產能力是大致不變的,而從長期來看,各公司也會力圖使自己公司的產能與市場需求相吻合。因此,最有效地縮短生產周期的方法就是壓縮在制品數量。
15.節拍時間(Pitch Time)
含義:狹義地講,是指按照生產節拍的速度,生產一個托盤的產品所需的時間。廣義地講,是指按照生產節拍的速度,生產一個搬運批量的產品所需的時間。
16.Pace Time
含義:在拉動生產方式下,一張看板對應一定數量的產品,Pace Time就是生產一張看板代表數量的產品的時間。搬運批量是看板數量的整數倍。
17.Loop Time
含義:物料搬運人員頻繁沿設定的搬運路線進行搬運,Loop Time就是物料搬運人員在生產現場循環一圈的時間。
18.換模(段取、Exchange of Die)
含義:機器從生產一種產品轉為生產另一種產品,需要更換模具,稱之為換模。只有通過縮短產品切換時間,才能縮小批量規模,因而才能減少在制品庫存。通過小批量生產,可以縮短各種產品的生產提前期,工廠能夠非常迅速地適應顧客的訂貨和需求的變化。
19.快速換模(Sumeddo Single Minute Exchange of Dies)
含義:SMED是將換線時間縮到最短的一門技術。SMED在50年代初期起源于日本,由Shigeo Shingo在豐田企業發展起來,他幫助豐田公司把產品切換時間由4小時縮短為3分鐘。
20.外部操作(External Setup)
含義:不必停機就能進行的換模操作。
21.內部操作(Internal Setup)
含義:必須停機才能進行的換模操作。
22.單元生產(Cell Production)
含義:單元生產是一種生產線設置技術,與傳送帶流水線和按照功能布局相比,單元生產這種方法具有三個明顯的特點:
①機器設備與工具按照工藝順序進行流水化布局。
②員工是多能工,能夠1人操作多道工序。
③工序間的在制品最少,采用一個流。
23.成組技術(Group Technology)
含義:成組技術提示和利用產品間的相似性,按照一定的準則分類成組,同組產品能夠采用同一方法進行處理,以便提高效益。在機械制造工程中,成組技術是計算機輔助制造的基礎,將成組哲理用于設計、制造和管理等整個生產系統,以獲得最大的經濟效益。成組技術的核心是成組工藝,它是把結構、材料、工藝相似的零件組成一個零件族(組),按零件族制定工藝進行加工,從而擴大了批量、減少了品種、便于采用高效方法、提高了勞動生產率。零件的相似性是廣義的,在幾何形狀、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性為基本相似性,以基本相似性為基礎,在制造、裝配等生產、經營、管理等方面所導出的相似性,稱為二次相似性或派生相似性。
24.標準操作書(Standing Operation Process)
含義:標準操作書是作業員進行操作必須遵守的標準。標準操作書必須包含三要素:生產節拍時間、標準在制品數量、操作順序。
25.周期時間(Cycle Time)
含義:Cycle Time就是每生產一個產品需要的時間。例如,一個產品需要經過5臺設備,那么每一臺都會有自己的Cycle Time,每臺設備的Cycle Time可能都是不一樣的。
26.生產節拍、節拍時間(Takt Time)
含義:與Cycle Time相同的是,Takt Time也是生產能力的一種表達方式。與Cycle Time不同的是,盡管生產流程由很多道工序構成,盡管每道工序的Cycle Time都是不同的,但是Takt Time只有一個。因此,Takt Time是整個生產系統的生產能力,而Cycle Time是指每個工序各自的生產能力。
27.在制品、半成品、仕掛(Work in Process)
含義:生產現場的物料分為三種形態:原材料、在制品、成品。已經開始加工、但還沒有結束加工為成品的物料都是在制品。
28.一個流(One Piece Flow)
含義:生產現場的物料常常是批量流動的,比如每做完100個在制品才轉入下一道工序加工,這稱之為批量流。一個流是與此相對應的概念,意思是說做完1個在制品后立刻轉入下一道工序加工。
29.標準在制品、標準手持(Stand WIP)
含義:精益生產特別強調對在制品數量的控制,原則上,生產線應該是每位作業員手上只有一個在制品,但是由于特殊工藝的要求、特殊的布局等等原因,不能夠做到徹底的一個流,因此對在制品數量進行標準化,稱之為標準在制品。
30.一人多機與一人多工序
含義:在機械加工的過程中,一位作業員能夠操作3臺車床,這叫做一人多機。但是,如果一位作業員同時操作一段生產流程上的1臺車床、1臺鋸床、1臺鉆床,這就是一人多工序。在精益生產中,由于重視流水化作業,因此以一人多工序為改善方向。
31.多能化(Multi-skilled,Cross-trained)
含義:對作業員進行培訓,使之掌握多種作業技能,以配合精益生產1人多工序的要求。
32.操作順序、作業手順(Operation Sequence)
含義:進行操作的順序。在一人多工序的情況下會出現先機床還是先銑床的操作順序問題。
33.提前期、生產周期(Lead Time)
含義:Lead在英語中有提前的意思。從客戶給工廠下訂單,到工廠交貨,一定會有一個提前量,這個提前量,就是lead time。
34.工業工程(Industrial Engineering)
含義:日本IE協會定義:通過科學的方法,對人、物、資金、信息、時間等企業資源加以有效利用,快速、低價提供市場所需的優質商品和服務,同時也帶給產品生產者以滿足和幸福。IE,即是對達成上述目標的方法進行研究的活動。
美國IE協會定義:對整合了人、物、設備的體系進行設計、改善、實施的活動。應用工學分析、設計原理、方法的同時,以數學、物理學及社會科學等專業知識和經驗為依據,對該體系的效果進行展示、預測和評價。
一句話定義IE:IE是使員工快樂高效進行生產的技術。
35.IE體系
含義:①作業改善(作業本身)、②流程改善(作業流程)、③現場改革(原料投入到成品產出、生產線)、④企業系統改革、精益生產體系(包括信息流、物流、采購、制造、銷售等的改革)。
古典IE的內容主要是傳統的IE七工具。古典IE主要是對現有生產體系進行改善。現代IE的內容主要是單元生產、快速切換等內容。現代IE致力于重新構筑生產體系。系統IE的內容主要是拉動式生產計劃、DBR排程法、精益采購、快速交貨等內容。系統IE的最高成就是企業實現以零庫存為代表的浪費為零。
36.作業測定(Work Measurement)
含義:作業測定的方法,大致可分為直接法和間接法。所謂直接法就是直接觀測生產活動所需的時間的方法,有時間分析和工作抽樣,所謂間接法就是設定不同要素的基本時間資料和過去經驗數值等組合的時間值的方法。有PTS、標準資料、統計標準及實績記錄等方法。
37.作業研究
含義:以IE為中心改善作業,進行有目的的分析的方法體系。方法研究和作業測定是相同的,前者是分析作業質的方面,后者是分析量的方面,但是,要使作業達到質和量的統一,就要進行綜合分析。通過取得的數據,對人的動作、采用的工具及設備、必要的資材及生產布局進行研究,達到使用最小的勞動力及獲得最大的效果。
38.IE七工具、IE七道具(IE Seven Tools)
含義:IE七工具是一名IE工程師必須掌握的7項技能。這7項技能是:生產線平衡、動作分析、布局改善與搬運分析、工作抽樣、時間研究、程序分析、操作分析。
39.生產線平衡(Line Balancing)
含義:生產線平衡即是對生產的全部工序進行平均化,調整作業負荷,以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。目的是消除作業間不平衡的效率損失以及生產過剩。
40.動作經濟原則(Principle of Motion Economy)
含義:動作經濟原則是由吉爾布萊斯提倡的,其目的是要實現高效率而又減少疲勞。動作經濟原則主要涉及三個領域:①與使用身體有關的原則;②有關作業場地布置的原則;③關于工具、機器設備的設計原則。
41.搬運三要素
含義:影響搬運有三個要素,它們是重量、距離、時間,要提高搬運的效果就必須減輕重量,縮短距離,縮短時間,近年來,在物流的概念中新增了容積,它被稱為搬運的第四個要素。
42.布局(Layout)
含義:在工廠中布局的要點如下:
①考慮未來改變的可能性。
②搬運的合理化。
③保養和安全的對策。
④設備及空間的平衡。
⑤關心作業的環境及條件。
⑥管理的容易度。
⑦公害,節省資源對策。
43.工作抽樣(Work Sampling)
含義:工作抽樣又稱工作抽查,是一種統計推論的方法。它是根據統計學的原理,以隨機抽樣的方法來測定一個部門在一定時間內,實際從事某項工作所占規定時間的百分率,以此百分率來測定人力通常的效率。該方法運用于無法以動作時間衡量的工作。
44.標準工時(Standard Time)
含義:標準工時是在標準工作環境下,進行一道加工所需的人工時間。標準工時的制定方法有兩種:一種是碼表觀測法,另外一種是時間預制法。
45.碼表觀測法(Stop Watch)
含義:碼表觀測法是一種利用多通道碼表進行時間觀測的技術,旨在決定一位合格適當、訓練有素的操作者在標準狀態下,對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間。
46.DM(Decimal Minute)
含義:在碼表觀測法中,為了便于計算測定時間值而使用的時間單位,是1分鐘的1/100(1DM=0.6秒)。一般稱呼為DM,也稱為Deci-mal Minute。
47.時間預制系統(Predetermined Time System)
含義:預置時間系統簡稱PTS法,是國際公認的制定時間標準的通用技術手法。它利用預先為各種動作制定的時間標準來確定各種作業的作業時間,而非通過現場觀測的時間分析方法。PTS只是一個總稱,目前有WF法、MOD法等40余種方法。
48.簡明工作因素法(Brief Work Factor)
含義:簡明工作因素法(BWF)是1978年由Science Management Corporation和荷蘭飛利浦公司共同開發出來的一種時間制度。它把原則和數值都加以簡化到可以背誦;但又和其它工作因素法脈絡相承,沒有自相矛盾的地方。非常適于工廠的領班、保全技術員及IE、R&D在日常工作中使用,以便改進工作方法,增進效率。BWF分析法區別于其它方法的部分在于:
身體部位造成的時間值的差忽略不計(身體部位沒有區分)。
分析單位大(5/1000分)。
區分的條件較為籠統(距離、重量等)。
49.動作時間測定法、MTM(Methods Time Measurement)
含義:分解作業的基本動作并對應此動作的性質及條件,預先確定時間的方法,是PTS法(既定時間標準法)的一種,時間單位采用TMU,1TMU=0.0006分鐘。
50.MOD法(Modolar Arrangement of Predetermined Time Standard)
含義:1966年,澳大利亞的海物博士(G.C.Heyde)在長期研究的基礎上創立模特排時法(Modolar Arrangement of predetermined Time Standard),簡稱MOD法,該法將人體動作歸納為二十種,將時間與動作融為一體,是最簡潔概括的方法,因此MOD法易學易用,且實用方便,同時其精度又不低于傳統的PTS技法。
51.標準資料法
含義:從過去收集到的實績資料,開始制訂每個要素作業單位時間的標準資料,適用于每個必要的作業和要素作業時間,通過作業全體的要素時間的合計來設定標準時間的方法,要素作業是預算最小單位。
52.學習曲線(Leaning Curve)
含義:所謂學習曲線,就是用來表示單臺(件)產品生產工時和累積產量之間函數關系的曲線。學習曲線在工業工程中應用很廣,可用于預測產品工時,可以作為新產品報價的依據,也可以用作考核生產工人技術熟練程度提高的依據。
53.全面生產管理、TPM(Total Production Management)
含義:以建立追求生產系統效率化極限(總和的效率化)的企業體質為目標。在現場所構筑的生產系統中,以企業整體生命周期為對象,追求零故障、零不良、零災害,防止所有損失于未然。由生產部門開始,而后跨越開發、營業、管理、采購等部門。經營者至第一線從業人員全體參加,以重復小團隊的方式不斷活動,達成一切零損失。
54.5S
含義:5S是基于所有人都參與的基礎上的一種管理方法。1955年,日本企業提出了整理、整頓2個S。后來因管理的需求及水準的提升,才陸續增加了其余的3個S,從而形成目前廣泛推行的5S架構,也使其重點由環境品質擴及至人的行動品質,在安全、衛生、效率、品質及成本方面得到較大的改善。現在不斷有人提出6S、7S甚至8S,但其宗旨是一致的,只是不同的企業,有不同的強調重點。5S的內容是:
整理(sorting, organization)-seiri
整頓(arrangement,tidiness)-seiton
清掃(sweeping,purity)-seiso
清潔(cleaning,cleanliness)-seiktsu
素養(discipline)-shitsuke
55.目視管理(Visual Management)
含義:所謂目視管理,是利用“一目了然的工具”來組織現場生產活動,達到提高勞動生產率目的的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段,以公開化為基本原則,盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見,借以推動自主管理、自我控制。所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式,也稱之為“可視化的管理”。
56.安藤燈(Andon)
含義:Andon是在生產過程中出現異常時,迅速告知大家的指示燈。指示燈原則上由作業員亮燈,因此Andon授權作業員可以在異常時呼叫支持。Andon對于企業快速實現精益很有幫助,可以使得企業能夠迅速發現問題,從而建立健康的生產流程。
57.持續改善(Continue Improvement)
含義:持續改善是精益文化的一種,是達成完美的必經之路。
58.改善(Kaizen)
含義:精益生產推進方式的一種,改善就是簡化做事的方法。
59.改革(Kayikaku)
含義:精益生產推進方式的一種,先是進行幾天的學習,然后立刻到生產現場重新排列布局、進行動作分析提高工作效率、提高生產線平衡率。
60.5W1H
含義:要想發現問題,就反復問5次“為什么?”這是精益思想的基本態度。5W就是5個“Why”,反復地問5次“為什么?”就能了解真正的原因,也能了解應該如何處理,也就是“How”。
61.ECRS原則
含義:改善的四項原則:取消(EIiminate)、合并(Combine)、重排(Rearrange)、簡化(Simplify)。
62.3S
含義:是經營效率化3個原則:Standardization(標準化),Simpli-fication(單純化)、
Specialization(專門化)的總稱。
標準化(Standardization):物品的種類、等級、形狀、尺寸、品質、設計方法、制造方法、試驗方法、包裝方法等,用對物品直接、間接關系的技術事項來設定標準并進行活用的集體行為。
單純化(Simplification):研討品種構造、方法、職務、體系等并減少復雜性,主要是減少品種。
專門化(Specialization):限定產品的種類,為了提高經濟效率,采用專門的企業生產供給體制和有關的各種手段。
63.頭腦風暴(Brain Storming)
含義:頭腦風暴法又稱智力激勵法,是現代創造學奠基人美國奧斯本提出的,是一種創造能力的集體訓練法。它把一個組的全體成員都組織在一起,使每個成員都毫無顧忌地發表自己的觀念,既不怕別人的譏諷,也不怕別人的批評和指責。它適合于解決那些比較簡單、嚴格確定的問題,比如研究產品名稱、廣告口號、銷售方法、產品的多樣化研究等,以及需要大量的構思、創意的行業,如廣告業。
64.品管圈、QCC(Quality Control Circle)
含義:QCC就是由同一工作場所的人們自動自發地組成數人一圈的小團體(又稱QC小組),然后全體合作,活用品管的手法,發掘工作現場所發生的問題,并獨立自主地加以解決的活動。
65.利用率、稼動率(Kadouritsu)
含義:所謂機器設備的利用率,是指一臺機器設備可能的生產數量與實際生產數量的比值。市場的需求量是變動的,在生產銷量下降的情況下仍然追求利用率的話,會生產出銷售不出去的多余庫存,造成浪費。
66.可動率
含義:可動率是對利用率的修正。可動率是指需要機器設備在一定時間內生產多少,機器設備就能夠按時按量完成任務的能力。
67.標準作業
含義:標準作業是以人的動作為中心、以沒有浪費的操作順序有效地進行生產的作業方法。它由節拍時間(Take Time,T·T)、作業順序、標準手持三要素組成。
標準作業的前提
1、以人的動作為中心。 2、反復作業。
標準作業的目的
1、明確安全地、低成本地生產優良產品的制造方法。 2、用作目視化管理的工具。 3、用作改善的工具。
標準作業的三要素
1、節拍時間
所謂節拍時間,是指應該用多長時間(即幾分幾秒)生產一個或一件產品的目標時間值。它是由市場銷售情況決定的,與生產線的實際加工時間、設備能力、作業人數等無關。
一天的需求數量,以勞動時間除一個月的需要數量就能算出來。周期時間是一天的需要數量除勞動時間得出的結果。雖然周期時間被確定了,但因制造者的不同也會出現個人差異。
人們常說:“時間是操作的影子。”多數的“慢”是由于操作和程序不對頭而產生的。為此,必須手把手地教,這會增加作業人員對監督人員的信任。同時,另一方面,要促進作業人員與作業人員間的相互聯系,要創造能夠“互助”的條件。因為活是由人來干的,如果由于稍許的個人差異或因身體情況造成的參差不齊,就會把上一個從事這項工作的人干的活抵消了。這就如同接力賽中傳遞接力棒一樣。這些方法一方面可以完成周期時間內的標準作業,另一方面可以培養“人和精神”。
2、作業順序
作業順序指作業者能夠效率最好地生產合格品的生產作業順序。它是實現高效率的重要保證。
作業順序有好壞之分,好的作業順序是沒有多余的無用動作的作業順序,因此是效率最高的作業順序。只有深入生產現場進行仔細觀察,認真分析作業者的每一個動作,把手、足、眼的活動分解,使其做到動作最少、路線最短才能制定出好的作業順序。
3、標準手持(即標準存活量)
標準手持,是指能夠讓標準作業順利進行的最少的中間在制品數量。
標準手持,一般而言,雖然與機器布置相同,但是依照加工工序作業時,附在各個機器上的東西,即足夠使用,工程之間不必存貨;但是,如以相反的工序作業時,在各個工序之間,均有必要存置一個(如果是兩道工序時,就要存置兩個)。
豐田生產方式,不僅要做到及時使零部件到達各生產現場,就是標準手持亦非要嚴格設定不可。
標準作業的制訂順序
1、確定節拍時間。
2、觀測時間(人的純作業時間,設備加工時間)。
3、制定工序能力表。
4、制定標準作業組和票。
5、確定標準手持數。
6、制定標準作業票。
標準作業和作業標準的區別
標準作業是以人的動作為中心,強調的是人的動作。它由三個基本要素組成:節拍時間、作業順序、標準手持。
作業標準是對作業者的作業要求,強調的是作業的過程和結果。它是根據工藝圖紙、安全規則、環境要求等制定的必要作業內容、使用什么工具和要達到的目標。
作業標準是每個作業者進行作業的基本行動準則,標準作業應滿足作業標準的要求。

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