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現場工作的“七種浪費”

時間: 2019-06-10點擊:341

20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司的精益生產方式,在80年得以發展完善,而且逐步在中國的企業里得到實施,并取得了較為豐碩的成果:生產周期縮短,在制品減少,生產效率提高,廢品減少,庫存大幅度降低……在本文中,將結合大連三洋制冷推行精益生產方式的實際情況,重點論述生產現場的七種浪費和如何有效消除。

    精益生產方式中所指出的浪費,和大家日常生活中所提到的浪費有著截然不同的含義,即:在工業生產中,凡是不能直接創造出價值的一切活動,均視為浪費。

    精益生產方式將所有浪費歸納成七種:(1)等待的浪費;(2)搬運的浪費;(3)不良品的浪費;(4)動作的浪費;(5)加工的浪費;(6)庫存的浪費;(7)制造過多(早)的浪費。

    一、七種浪費之一:等待的浪費

  等待就是閑著沒事,等著下一個動作的來臨,這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有:作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。以制造部性能試驗課等待電控盤為例,由于電控盤不能按要求及時入廠,有可能無法按期交貨,而當電控盤入廠后,又需要搶進度,可能會出現加班、質量問題等。另有一種就是“監視機器”的浪費,有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器,為了使其能正常運轉或其他原因,例如:排除小故障、補充材料等等,通常還會另外安排人員站在旁邊監視。所以,雖然是自動設備,但仍需人員在旁照顧,特稱之為“閑視”的浪費。例如在產品檢測過程中,調試人員和氦檢人員站在產品旁邊等待,這種情況是否還有?

  除了在直接生產過程中有等待外,其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎?當制造部在生產新產品發生一些問題時,技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待?如何減少這種等待?

    二、七種浪費之二:搬運的浪費

  大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作,也有人會認為搬運是必須的動作,因為沒有搬運,如何做下一個動作?很多人都有這種想法。正因為如此,大多數人默認它的存在,而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服,這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗,但搬運本身的浪費并沒有消除,反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來,又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。

  今年以來,生產管理部和制造部每月均對總生產工時進行匯總分析,發現在實際作業時間減少的同時,總工時卻在增加,經仔細分析后發現,是兩個工廠間的運輸工時居高不下,特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時占大多數。怎么樣克服?日本三洋大型課為減少搬運,把四個車間合并成兩個,一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工,從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下,應重新調整生產布局,盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產布局應該怎樣變更?如何最大限度地減少搬運?

    三、七種浪費之三:不良品的浪費

    產品制造過程中,任何的不良品產生,皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產方式,能及早發掘不良品,容易確定不良的來源,從而減少不良品的產生。這一條比較好理解,關鍵是第一次要做正確,但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想,除了產品生產,管理工作中是否也存 在類似的浪費情況?

  精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動,例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費,具體方法就是推行“零返修率”,必須做一個零件合格一個零件,第一次就做好,更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產后道工序,追求零廢品率,這是和我們公司“3C現場質量管理法”基本相同的,今后我們應該繼續發揚“3C”,并合理地壓縮“3C”中“三確認”的時間,進一步完善“3C”。(注明:3C現場質量管理法榮獲2001年度遼寧省管理創新新成果一等獎)。


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